紫苏提取物干粉生产工艺和加工设备

一、用途
本设备是我公司在普通热回流提取浓缩机组的基础上开发出来的一种新型机组，它主要的特点就是实现了常压提取，负压浓缩串联运行回流操作工艺。
本设备适用于物料的水提，有机溶剂（乙醇，丙酮等）及无机溶剂（汽油、石油醚等）提取，集提取、浓缩工艺为一体，两道工序一次性完成，并实现溶媒的回收和提取芳香油。
二、设备结构及特点
1 本机组由提取罐、外循环浓缩器、双联过滤器、冷凝器、冷却器、提油器、正压负压转换排水罐等组成。提取与浓缩可单独使用，也可同时串联运行（热回流抽流浓缩）。
2、对比普通热回流，本机组设计了一个正负压转换排水罐，能将负压下的冷凝水自动回流到正压下的提取罐内，且不需要任何电气设备。
3、滚子式旋转排渣门，旋转门圈与排渣门上采用滚子滑动， 了平面摩擦力的缺陷，使气缸的推动力可以大幅度的减少。这样排渣门可以锁得更紧，也更容易打开，本排渣门设计为自锁结构。
4、出液管采用不锈钢硬管，且带有聚四氟密封垫的旋转件，便于排渣门打开和关闭灵活。
5、长筒式油水分离器，能使油水有足够的静置分离时间，油和水能充分的分离出来。
6、蒸发器内设计有新型消泡装量，使料液不起泡，不跑料。

技术参数

三、设备使用优点
1、本机组操作工艺范围广，可水提和醇提；可正压提取正压浓缩；可正压提取负压浓缩，是热敏性物料的理想设备。
2、一机多用，操作简便。既可实现提取浓缩的同步进行，又可将提取浓缩分开单独操作。一个人即可进行操作。设备机构紧凑，占地面积小，投资费用降低。
3、缩短生产时间30%以上。传统工艺需多次提取，经过滤后再浓缩，速度慢、本工艺提取、过滤、浓缩三道工序同时进行。自然速度快。
4、收膏率比传统工艺提高10%-20%，药效成分含量成倍提高。一次性注入的溶剂能实现大循环，使物料中溶质浓度和溶剂中溶质浓度始终保持高梯度。所以物料中溶质快速溶出，直到完全溶出，收膏率及有效成份提取率提高。
5、溶剂投入量减少50%-70%，提取只加一次溶剂即可，溶剂可连续不断回流到主罐重复使用，料渣和料液中的溶剂量少，消耗低，生产成本降低。
6、节约能源50%以上，浓缩产生的二次蒸汽作提取的热源，而被抽出的提取液又以较高的温度注入浓缩器中，故节约了能源。
7、过滤器在抽滤状态下运行，过滤速度更快。

四、工作原理
本设备采用回流提取，渗漉提取二原理工艺，结合外循环浓缩技术，将提取、浓缩两道工序集中一台设备内，同时进行一次完成侵膏生产。
溶剂经过计量罐向主罐内和蒸发室内加入药材的2-5倍溶剂（工艺定），浸泡后，夹层及加热器同时通入蒸汽加热，罐内料液沸腾后30分钟左右，开始将主罐下部料液通过双联过滤器中一个送到外循环浓缩器，料液沿加热器管程内壁升膜蒸发高速旋入蒸发室，蒸发室料液表面迅速蒸发产生二次蒸汽。其中一部分二次蒸汽回到提取罐内，作为热源直接加热提取液，充分节能（注意此时可关小主罐夹套进气阀）；另一部分二次蒸汽通过冷凝器。冷凝成适当温度的新溶剂，回留到主罐。这种新溶剂迅速通过物料层由上向下，溶解物料中的可溶物，渗透到主罐底层，再一次通过双联过滤器送道浓缩器进行浓缩，蒸发室产生的二次蒸汽又回到主罐作为热源和新溶剂被主罐提取利用。周而复始，这种大循环多次后完成了热回流提取全过程。（通过观察提取主罐下部玻璃筒流过的提取液颜色判断提取是否充分完成，如果这种提取液已无色透明或浅色，说明提取已充分完成）。提取任务完成后，关闭外循环进料阀，继续进行浓缩操作蒸发的二次蒸汽上升进入卧室式冷凝器、冷却器冷却后，回收到溶剂储存罐内，或排入沟中（水提）。同时提取主罐可进行排渣、清洗。重新装料等下一环工作。正负压转换排水罐的作用是：保证浓缩器负压的工作状态下，自动切换将冷凝溶剂从负压端排入正压端提取罐内。
五、工艺操作
1、提油操作：提取罐内装进浸泡过的物料，加入部分溶剂后，通蒸汽熏蒸物料，开冷凝器冷却水，罐内蒸汽经卧式冷凝器、冷却器冷凝冷却后进入提油器内，操作提油器可提出轻油或重油。
2、正提正浓：提取罐内药液沸腾后30分钟左右，开出液阀加入提取液，经过滤后进入外循环浓缩器中浓缩，蒸发的 次蒸汽经卧式冷凝器冷凝后，回流到提取罐内。这样不断的大循环，直至提取浓缩完成。
3、正提负浓：提取罐内料液沸腾后30分钟左右，开出液阀放提取液，经过滤后进入外循环浓缩器中浓缩，同时启动真空泵，接通卧式冷凝真空，使蒸发室内在负压下工作。而此时应关闭提取罐与卧式冷凝器之间的直通阀，保证提取罐内不形成真空，在源正压下工作。蒸发室的二次蒸汽经卧式冷凝器冷凝后，经正负压转换排水罐回流到提取罐内。这样不断的大循环，直至提取浓缩完成。